Wir entwickeln, fertigen und applizieren Geräte zum Abscheiden von Eisenmetallen. Unsere Magnetabscheider entwickeln und fertigen wir genau nach Ihren Bedürfnissen.
Die Pharmaindustrie gehört zu den am strengsten regulierten Fertigungsbranchen der Welt. Die Herstellung von Arzneimitteln – von Wirkstoffen (API) und Hilfsstoffen (Exzipienten) über Tabletten, Kapseln und Pulver bis hin zu Sirupen, Salben und Infusionslösungen – unterliegt den Regeln der Guten Herstellungspraxis (GMP), dem HACCP-System kritischer Kontrollpunkte sowie den Anforderungen der Arzneibücher und der Audits von FDA oder EMA.
Metallpartikel sind dabei der häufigste physikalische Kontaminant in der Pharmaproduktion. Sie gelangen mit den Eingangsrohstoffen, als Abrieb aus Mühlen, Mischern, Granulatoren und Tablettenpressen oder bei der Anlagenwartung in das Produkt. Häufig handelt es sich um feine Partikel aus schwach magnetischem Edelstahl (AISI 304, AISI 316L), die für einen Metalldetektor zu klein sind – nur ein sehr starker Magnetabscheider fängt sie zuverlässig ab. Deshalb kombiniert man in der Pharmazie Magnetabscheider, Metalldetektoren, Vibrationssiebe und Vibrationsförderer zu einem mehrstufigen Produktschutz.
Der Einsatz von Magnetabscheidern und Metalldetektoren ist in der Pharmaproduktion unerlässlich. Er schützt die Gesundheit der Patienten, gewährleistet die Einhaltung der Gesetzgebung und verhindert enorme Verluste durch einen Chargenrückruf.
Ein Metallpartikel in einer Tablette oder einem Sirup bedeutet eine unmittelbare Gefahr für die Gesundheit des Patienten und einen Verstoß gegen die GMP-Anforderungen. An kritischen Kontrollpunkten (HACCP/CCP) installierte Magnetabscheider fangen ferromagnetische Verunreinigungen bereits ab einer Größe von 1 µm ab, also auch Partikel, die ein Metalldetektor nicht erkennen kann. So besteht der Betrieb Audits und Validierungen problemlos.
Eine einzige kontaminierte Charge kann einen kostspieligen Rückruf des Arzneimittels vom Markt, Reklamationen, Sanktionen und einen Vertrauensverlust bedeuten. Die mehrstufige Magnetabscheidung, ergänzt durch eine abschließende Metalldetektion, minimiert das Kontaminationsrisiko – das ist ein Bruchteil der Kosten im Vergleich zu den Schäden, die sie verhindert.
Schrauben, Muttern, Bruchstücke und Schweißperlen aus den Eingangsrohstoffen beschädigen Mühlen, Siebmaschinen, Granulatoren und vor allem Tablettenpressen, deren Stempel und Matrizen zu den teuersten Teilen der gesamten Linie gehören. Ein Magnetabscheider am Maschineneingang verlängert die Lebensdauer der Technik und senkt die Kosten für Wartung und Stillstände.
Wir sind die Hersteller dieser Abscheider. Wir produzieren sie in unserem Werk in der Tschechischen Republik und können dadurch höchste Qualität garantieren und sie an Ihre Anforderungen anpassen.
Wirkstoffe, Laktose, Zellulose, Stärke, Magnesiumstearat und weitere Hilfsstoffe gelangen in Säcken, Big Bags oder Tankwagen in das Werk. Bereits beim Wareneingang können sie Metallverunreinigungen aus Produktion, Transport und Handhabung enthalten – und genau hier ist es am günstigsten, sie zu stoppen.
Beim Wareneingang und der Kontrolle der Eingangsrohstoffe werden am häufigsten folgende Magnetabscheider und Geräte eingesetzt:
Gitter-Magnete im Gehäuse werden unter Entleer- und Absackstationen sowie unter Big-Bag-Auslässen installiert. Das Material fällt durch mehrere Reihen von Magnetstäben mit einer Induktion von bis zu 18 700 G, die auch feinen ferromagnetischen Abrieb abfangen. Die Variante ALARM signalisiert dem Bediener die Sättigung des Gitters – so erfolgt die Reinigung stets rechtzeitig. Beim Abfüllen von Rohstoffen aus Tankwagen schützt der direkt in die Abfüllleitung eingesetzte Zisternenabscheider MSP-C die Technik. Das Vibrationssieb C-line führt gleichzeitig eine Kontroll- (Schutz-)Siebung durch – es entfernt Klumpen, Agglomerate und grobe Verunreinigungen noch vor der Einlagerung in Silos.
Nutzen für den Kunden: Die Kontamination wird direkt am Eingang abgefangen, gelangt nicht in die Silos und verbreitet sich nicht über die gesamte Produktion. Die Eingangskontrolle hat zudem einen dokumentierbaren Ablauf für GMP-Audits.
Pulver werden zwischen Silos, Behältern und Produktionsstufen durch pneumatische Druck- oder Unterdruckförderung transportiert. Rohre, Bögen und Zellenradschleusen verschleißen allmählich, und die freigesetzten Metallpartikel wandern mit dem Produkt.
Für die pneumatische Förderung werden am häufigsten folgende Magnetabscheider und Metalldetektoren eingesetzt:
MSP-S-Abscheider werden direkt in die Druck- oder Unterdruckleitung eingesetzt (sie halten den üblichen Betriebsdrücken der Pneumatikförderung stand) – am häufigsten vor dem Befüllen von Silos und vor dem Eintritt in Verwiegestationen.
Der Metalldetektor für Rohrleitungen P-TRON 05 GM V2 in hygienischer Ausführung überwacht dann auch nichtmagnetische Metalle (Aluminium, Messing, Edelstahl) – er erkennt Partikel ab 0,4 mm bei Geschwindigkeiten von bis zu 30 m/s und schleust sie über eine Weiche automatisch aus.
Nutzen für den Kunden: kontinuierlicher Produktschutz in einer geschlossenen Förderstrecke, ohne den reibungslosen Ablauf der Produktion zu beeinträchtigen.
Mühlen und Mikronisierungs-Strahlmühlen arbeiten mit hoher Energie und Abrasion – sie sind daher eine der Hauptquellen für Metallabrieb in der Pharmaproduktion. Die anschließende Siebung gewährleistet die vorgeschriebene Partikelgröße (PSD), die über die Löslichkeit und Bioverfügbarkeit des Arzneimittels entscheidet.
Beim Mahlen und Sieben werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Pharmazeutische Pulver (Laktose, Zellulose, Stärke) sind schlecht rieselfähig und neigen zum Brückenbilden. Genau für sie sind die Rotationsmagnetabscheider MSR bestimmt, deren rotierende Magnetgitter das Material zugleich auflockern und die Brückenbildung verhindern. Sie werden hinter dem Mühlenauslass oder über dem Siebeingang installiert.
Mehrfrequenz-Vibrationssiebe X-line bewältigen auch schwer siebbare Feinanteile (mikronisierte API), Taumelsiebe T-line sortieren Pulver schonend in mehrere Fraktionen gleichzeitig.
Nutzen für den Kunden: garantierte Partikelgröße, Entfernung des Metallabriebs direkt an seiner Quelle und ein reibungsloser Fluss auch bei nicht rieselfähigen Pulvern.
Feucht- oder Trockengranulierung, Wirbelschichttrocknung und die abschließende Mischung (Blending) geben der Tablettiermischung ihre endgültige Form. Rührwerke, Granulatoren und Kompaktoren berühren das Produkt Metall auf Metall – jeder Zyklus kann mikroskopische Partikel freisetzen.
Bei der Granulierung und Homogenisierung werden am häufigsten folgende Magnetabscheider und Metalldetektoren eingesetzt:
Gitter-Magnete MR werden in Aufgabetrichter und Zwischenbehälter (IBC) eingesetzt, Gehäuseabscheider MSS-MC in Schwerkraftauslässe zwischen Granulator, Trockner und Mischer. Alles ist aus Edelstahl für pharmazeutische Betriebe gefertigt, ohne Toträume, mit einfacher und schneller Reinigung zwischen den Chargen – eine wesentliche Anforderung bei häufigem Produktwechsel.
Der Freifall-Metalldetektor hinter dem Trockner erkennt auch nichtmagnetische Metallpartikel vor dem Eintritt in die Endmischung; die Variante QUICKTRON 07 RH HyQ Clean ist speziell für hygienische Anwendungen mit schneller werkzeugloser Demontage ausgelegt.
Nutzen für den Kunden: eine saubere Tablettiermischung, validierbare Kontrollpunkte in jeder Prozessstufe und kurze Stillstände bei der Sanitisierung.
Die Tablettenpresse ist der kritischste Punkt der gesamten Produktion fester Arzneiformen. Stempel und Matrizen arbeiten unter enormem Druck – eine Metallverunreinigung in der Mischung kann sie beschädigen, und Stempelbruchstücke gelangen dann direkt in die Tabletten. Das gleiche Risiko besteht bei Kapselfüllmaschinen.
Bei der Tablettierung und Kapselbefüllung werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Die Sicherheitssiebung der Tablettiermischung übernimmt das pharmazeutische Vibrationssieb VPF (mobile Ausführung auf einem Wagen) oder VPF2 (Inline-Integration in die Linie) – beide aus Edelstahl AISI 316 gefertigt und den FDA-Standards entsprechend. Das letzte Magnetgitter gehört direkt in den Aufgabetrichter der Tablettenpresse oder Kapselfüllmaschine – es ist die letzte Chance, ein ferromagnetisches Partikel vor dem Verpressen abzufangen.
Nach dem Pressenauslass, idealerweise nach dem Tablettenentstauber (Deduster), wird ein hochempfindlicher Freifalldetektor PHARMATRON 07 HQ installiert, der jede Tablette prüft und kontaminierte Stücke über eine Weiche automatisch ausschleust – ohne die Produktion zu stoppen. Die mobile Ausführung ermöglicht ein schnelles Umsetzen zwischen den Linien und eine einfache Validierung. Spiralförderer transportieren fertige Tabletten und Kapseln schonend, ohne Beschädigung der Kanten und ohne Abrieb, im Gegensatz zu Bandförderern benötigen sie praktisch keine Wartung und lassen sich leicht reinigen.
Vorteile des Metalldetektors PHARMATRON 07 HQ:
Nutzen für den Kunden: Schutz der teuersten Teile der Linie (Stempel und Matrizen), 100%-Kontrolle jeder Tablette und nachweisbare GMP-Konformität bei Audits.
Sirupe, Suspensionen, Emulsionen, Gele, Salben und Lösungen (z. B. Glukose- und Infusionslösungen) durchlaufen Pumpen, Mischer und Homogenisatoren, deren Verschleiß sehr feine Stahl- und Edelstahlpartikel in das Produkt freisetzt. Bei sterilen und hochreinen Produktionen sind die Reinheitsanforderungen am strengsten.
Bei der Herstellung flüssiger Arzneiformen werden am häufigsten folgende Magnetabscheider eingesetzt:
Die MSP-Durchfluss-Magnetfilter werden in die Druckleitung hinter Pumpen, Homogenisatoren und vor Abfülllinien eingesetzt. Der Magnetkern mit einer Induktion von bis zu 18 700 G fängt ferromagnetische und schwach magnetische Partikel bereits ab einer Größe von 1 µm ab – also weit unterhalb der Auflösung von Metalldetektoren. Die Edelstahlkonstruktion ermöglicht eine CIP-Sanitisierung; bei Betrieben mit höherer Verschmutzung setzen wir die selbstreinigende Variante MSP-AC für den wartungsfreien Betrieb ein. Magnete MSF werden in vorhandene Beutelfilter eingesetzt und erhöhen deren Wirkungsgrad um eine magnetische Stufe. Der Metalldetektor für pastöse Substanzen prüft dann das in die Abfülllinie gepumpte Produkt.
Interessant: Für einen Hersteller von intravenösen Arzneimitteln haben wir in eine Rohrleitung DN 200 mit heißer Glukose (bis 150 °C, 230 m³/h) den Magnetfilter MSP-S 200 N OCTOPUS geliefert, der ferromagnetische Verunreinigungen von 1 Mikron Größe abfängt – siehe Fallstudie unten.
Nutzen für den Kunden: magnetische Reinheit flüssiger Produkte, überprüfbar auf Mikron-Ebene, vollwertige Integration in die CIP-Sanitisierung und Schutz der Abfülldüsen vor Beschädigung.
Vitamine, Mineralstoffpräparate, Kräutermischungen, Tees und Proteinpulver werden mit einer ähnlichen Technik wie Arzneimittel verarbeitet – und getrocknete Kräuter oder mineralische Rohstoffe sind oft noch stärker mit Metall verunreinigt als reine pharmazeutische Rohstoffe.
Bei der Herstellung von Nahrungsergänzungsmitteln werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Die Anordnung Vibrationssieb + Magnetabscheider + Metalldetektor in Reihe entfernt nach und nach grobe Verunreinigungen, ferromagnetische Partikel und nichtmagnetische Metalle. Bei Kräutertees und Gewürzen haben sich Gehäuse-Gittermagnete unter den Auslässen und Metalldetektoren mit Förderer an den Verpackungslinien bewährt.
Nutzen für den Kunden: Das Produkt erfüllt die Grenzwerte für Lebensmittel und Nahrungsergänzungsmittel und besteht die Kontrollen der Handelsketten sowie Zertifizierungen (IFS, BRC, HACCP).
Der letzte Kontrollpunkt liegt zwischen Produktion und Versand – hinter dem Blisterautomaten, dem Fläschchenfüller oder dem Beutelautomaten. Zugleich gilt, dass Metallverunreinigungen nicht in die Reinräume gelangen dürfen, auch nicht auf dem Schuhwerk der Mitarbeiter oder mit Bürobedarf.
Bei der Verpackung und Endkontrolle werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Der Band-Metalldetektor kontrolliert verpackte Produkte (Blister, Schachteln, Beutel) und schleust fehlerhafte Stücke automatisch aus. Metalldetektierbare Kugelschreiber, metalldetektierbare Markierstifte und weitere in der Produktion verwendete Schreib- und Hilfsmittel sind vollständig von einem Metalldetektor erkennbar – gelangt ein Bruchstück davon in das Produkt, deckt die Linie es zuverlässig auf. Magnetmatten an den Eingängen zu den Produktionsbereichen fangen ferromagnetische Verunreinigungen von den Schuhsohlen ab, die die Mitarbeiter sonst in die Reinräume tragen würden.
Nutzen für den Kunden: eine letzte unabhängige Kontrolle vor dem Versand und eine systematische Vermeidung des Eintragens von Metallen in die Produktion – genau das, was GMP- und HACCP-Auditoren sehen möchten.
Für pharmazeutische Pulver werden am häufigsten Gitter-Magnete im Gehäuse MSS-MC mit einer Induktion von bis zu 18 700 G eingesetzt, und für schlecht rieselfähige, zum Brückenbilden neigende Materialien Rotationsmagnetabscheider MSR-MC. Alle Geräte fertigen wir aus Edelstahl in hygienischer Ausführung für GMP-Betriebe.
Feine Partikel aus schwach magnetischem Edelstahl (AISI 304, AISI 316L) sind für einen Metalldetektor oft zu klein – zuverlässig fängt sie ein sehr starker Magnetabscheider ab, z. B. der Edelstahlscheider MV-R oder die MSP-Durchflussfilter mit einer Induktion von bis zu 18 700 G. Größere Edelstahlpartikel erkennt der Metalldetektor PHARMATRON 07 HQ.
Der Metalldetektor wird hinter dem Auslass der Tablettenpresse installiert, idealerweise hinter dem Tablettenentstauber (Deduster). PHARMATRON 07 HQ prüft hier jede Tablette mit einer Empfindlichkeit von bis zu 0,2 mm und einer Kapazität von bis zu 2 000 000 Tabletten pro Stunde, kontaminierte Stücke werden automatisch ausgeschleust, ohne die Produktion zu stoppen.
Ja. SOLLAU-Magnetabscheider fangen ferromagnetische und schwach magnetische Partikel bereits ab einer Größe von 1 µm ab, also weit unterhalb der Auflösung von Metalldetektoren (üblicherweise 0,2–0,5 mm). Deshalb werden in der Pharmazie beide Technologien kombiniert – der Magnet entfernt feinen Abrieb, der Detektor erfasst auch nichtmagnetische Metalle.
Ja, Geräte für die Pharmazie fertigen wir aus Edelstahl (AISI 304/316L) in hygienischer Ausführung ohne Toträume, mit FDA-konformen Kontaktteilen, einfacher werkzeugloser Demontage und der Möglichkeit einer CIP-Sanitisierung. Die Konstruktion ermöglicht die Validierung kritischer Kontrollpunkte (HACCP/CCP) bei GMP-Audits.
Abscheider mit manueller Reinigung (MC) eignen sich beim gelegentlichen Auftreten von Verunreinigungen – der Bediener reinigt das Gitter zwischen den Chargen. Abscheider mit automatischer Reinigung (AC), z. B. MSR-AC oder MSP-AC, reinigen sich selbst ohne Betriebsunterbrechung und eignen sich für große Mengen an Verunreinigungen und für kontinuierliche Linien.
In die Druck- oder Unterdruckleitung werden Magnetabscheider MSP-S oder Plattenabscheider ML-P eingesetzt, die den Materialdurchgang nicht behindern. Nichtmagnetische Metalle schleust anschließend der Metalldetektor für Rohrleitungen P-TRON 05 GM V2 mit einer Empfindlichkeit ab 0,4 mm selbst bei einer Geschwindigkeit von 30 m/s aus.
Der Preis hängt vom Gerätetyp, vom Durchmesser der Rohrleitung oder des Gitters, von der magnetischen Induktion und von der hygienischen Ausführung ab – jeden Abscheider fertigen wir maßgeschneidert. Wir testen Ihr Material kostenlos auf unseren Magnetabscheidern, und zwar innerhalb von drei Tagen, und schlagen die wirtschaftlichste Lösung vor.
7. 3. 2024
Ausgangszustand
Wir wurden gebeten, einen Magnetfilter für ein Unternehmen zu entwickeln, das intravenös zu verabreichende generische Medikamente und Infusionen herstellt.
Unser Vertriebsteam steht Ihnen mit umfassender Unterstützung zur Seite und hilft Ihnen, die beste Lösung für Ihre Anforderungen im Bereich der Magnetabscheidung zu finden. Wir bieten nicht nur Standardlösungen, sondern auch maßgeschneiderte Lösungen an, sodass Sie sich auch vor anspruchsvolleren technischen Herausforderungen nicht scheuen müssen. Kontaktieren Sie uns einfach – wir helfen Ihnen gerne weiter.
Sie können uns telefonisch, per E-Mail oder über unser Kontaktformular auf der Website erreichen.
Martin Bedřich
Exportmanager für Deutschland, Österreich, Schweiz, Liechtenstein
+49 162 820 71 49
martin.bedrich@sollau.de
Filip Dvořák
Exportmanager für Deutschland, Österreich, Schweiz, Liechtenstein
+49 162 819 70 34
filip.dvorak@sollau.de
Milan Krajc
Exportmanager für Deutschland, Österreich, Schweiz, Liechtenstein
+49 174 787 0912
milan.krajc@sollau.de
