Wir entwickeln, fertigen und applizieren Geräte zum Abscheiden von Eisenmetallen. Unsere Magnetabscheider entwickeln und fertigen wir genau nach Ihren Bedürfnissen.
Die Kunststoffindustrie umfasst die Verarbeitung von Kunststoffgranulat und Rezyklat mittels Spritzguss-, Extrusions- und Blasformtechnologien, die Herstellung von Compounds und Masterbatches sowie das Recycling von Kunststoffabfällen. Kunststoffteile finden Anwendung in der Automobilindustrie, der Verpackungstechnik, dem Bauwesen, der Elektrotechnik und dem Gesundheitswesen.
Mit dem steigenden Anteil recycelter Materialien (Regrind, Regranulat, Post-Consumer-Rezyklat) steigt auch das Risiko einer Kontamination durch Metallverunreinigungen. Genau deshalb werden Magnetabscheidung und Metalldetektion in der Kunststoffindustrie immer wichtiger – sie schützen die Maschinen, das Material und den Ruf des Herstellers bei seinen Abnehmern.
Wussten Sie schon...? Ein Magnetabscheider mit Neodym-Magneten und einer Induktion von bis zu 13 500 G erfasst ferromagnetische Partikel bereits ab einer Größe von 1 Mikrometer – also auch Metallstaub, der mit bloßem Auge unsichtbar ist, im Formteil aber einen sichtbaren schwarzen Punkt bildet.
Metallverunreinigungen gelangen beim Transport, beim Zerkleinern und durch den Abrieb von Maschinen in das Kunststoffmaterial. Schon ein kleines Metallpartikel kann eine ganze Produktionslinie zum Stillstand bringen oder das Endprodukt entwerten. Magnetabscheidung und Metalldetektion stellen sicher, dass nur sauberes Material in die Maschinen und zu den Kunden gelangt.
Metallverunreinigungen – Schrauben, Drähte, Bruchstücke von Häckslermessern oder Metallabrieb – beschädigen die teuersten Teile der Technologie: die Schnecke und den Plastifizierzylinder der Spritzgießmaschine, die Düsen, die Heißkanalsysteme, die Schmelzefiltersiebe von Extrudern und die Spritzgießformen. Die Reparatur einer Schnecke oder Form bedeutet Kosten in der Größenordnung von Hunderttausenden Kronen und mehrere Tage Stillstand. Ein Magnetabscheider erfasst die ferromagnetischen Partikel, noch bevor sie in die Maschine gelangen.
Metallpartikel in der Schmelze verursachen Aussehensfehler, schwarze Punkte, Löcher in Folien, Faserabrisse und eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften des Produkts. Abnehmer von Granulat und Regranulat prüfen die Sauberkeit der Lieferungen immer häufiger – eine kontaminierte Charge bedeutet eine Reklamation und den Verlust des Kunden. Die Magnetabscheidung gewährleistet eine nachweisbare Materialsauberkeit im gesamten Prozess.
Jede verstopfte Düse oder jeder außerplanmäßige Wechsel des Schmelzefiltersiebs bedeutet einen ungeplanten Stillstand. Durch die effiziente Entfernung von Metallverunreinigungen sinkt die Zahl der Stillstände, verlängern sich die Serviceintervalle und stabilisiert sich der Schmelzedruck. Es gilt eine einfache Gleichung: Minimierung der Stillstände = reibungslose Produktion und höherer Gewinn!
Wir sind der Hersteller dieser Abscheider. Wir fertigen sie in unserem Werk in der Tschechischen Republik und können dadurch höchste Qualität garantieren und sie an Ihre Anforderungen anpassen.
Granulat und Mahlgut werden pneumatisch in die Produktionshallen gefördert – aus Silos, Oktabins oder Big Bags in die zentralen Materialverteilungen und Trockner. Bereits bei der Förderung gelangen Metallverunreinigungen ins Material: Abrieb aus Rohren, Bögen und Zellenradschleusen oder Rückstände aus Transportverpackungen.
Bei der Rohstoffannahme und -förderung werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Die Abscheider werden direkt in die Rohrleitungswege der pneumatischen Förderung eingebaut – typischerweise zwischen Silo und Trockner oder vor der zentralen Materialverteilung. Der Rohrleitungs-Magnetabscheider MSP-S ist so konzipiert, dass er den Materialfluss nicht bremst und zugleich auch feine ferromagnetische Partikel erfasst. Der Metalldetektor für die pneumatische Förderung scheidet dann mittels einer Ausscheideweiche auch nichtmagnetische Metalle (Aluminium, Edelstahl) aus – ohne Unterbrechung der Förderung.
Welche Probleme das löst: Kontamination des Materials bereits am Werkseingang, Abrieb aus den Förderwegen, Metallverunreinigungen aus Transportverpackungen.
Nutzen für den Kunden: Ein einziger Abscheider am Eingang schützt alle nachgeschalteten Maschinen gleichzeitig – sauberes Material in der gesamten zentralen Verteilung.
Der Spritzguss ist die am weitesten verbreitete Kunststoffverarbeitungstechnologie – und die Spritzgießmaschine ist zugleich eine der anfälligsten Maschinen im Betrieb. Ein Metallpartikel, das durch den Trichter gelangt, kann die Schnecke beschädigen, die Düse oder das Heißkanalsystem verstopfen und im Extremfall eine teure Spritzgießform zerstören. Das Risiko steigt erheblich bei der Verarbeitung von Regranulat, zerkleinerten Angüssen und Materialien, die bereits Handhabung, Mahlung oder Transport durchlaufen haben.
Beim Kunststoffspritzguss werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Der Magnetabscheider TM wird direkt in den konischen Trichter der Spritzgießmaschine eingesetzt und erfasst ferromagnetische Partikel aus dem frei fallenden Granulat oder Mahlgut. Die Version TM FL mit Tellerflansch lenkt 100 % des Materials auf die Magnetrohre. Wo ein höherer Durchsatz erforderlich ist oder der Schwerpunkt auf einem niedrigeren Preis liegt, wird der Stern SM verwendet.
Der Gittermagnet im Gehäuse MSS-MC wird zwischen Trockner und Maschinentrichter oder direkt unter den Trichter der Spritzgießmaschine eingebaut. In diesem Fall fertigen wir den Abscheider MSS-MC mit einer verstärkten Konstruktion, damit er das Gewicht des Trichters sicher trägt.
Wenn das Granulat stärker verschmutzt ist oder eine Reinigung ohne Eingriff des Bedieners gefordert wird, ist der automatische Magnetabscheider MSS-AC WORM eine geeignete Lösung. Er ist für den Einbau direkt unter den Trichter der Spritzgießmaschine ausgelegt. Er hat einen verstärkten Edelstahlkörper, um die Granulatsäule und den gesamten Trichter mit einem Gewicht von etwa 200 kg zu tragen. Der Vorteil des Geräts ist, dass die Abscheidung automatisch und zuverlässig auch bei vollständiger Materialfüllung erfolgt.
Der Freifall-Metalldetektor PLASTRON 05 K – speziell für langsam strömende Materialsäulen an Spritzgießmaschinen entwickelt – wird über dem Trichtereinlauf montiert und scheidet auch nichtmagnetische Metalle aus. In Kombination mit der Magnetabscheidung bietet er so einen umfassenden Schutz der Spritzgießmaschine vor ferromagnetischen und nichtmagnetischen Metallkontaminanten.
Welche Probleme das löst: Beschädigung der Schnecke und des Plastifizierzylinders, Verstopfung von Düsen und Heißkanälen, Zerstörung der Spritzgießform, Ausschuss durch Metalle im Regranulat. Es gilt die Gleichung: eine beschädigte Spritzmaschinenschnecke = Kosten in Höhe von Hunderttausenden und Tage Stillstand.
Nutzen für den Kunden: Schutz der teuersten Maschinenteile und sichere Verarbeitung von günstigerem Rezyklat ohne Risiko.
Bei der Extrusion von Folien, Platten, Profilen, Rohren und Fasern sowie beim Blasformen von Hohlkörpern durchläuft das Material die Extruderschnecke und den Schmelzefilter. Metallpartikel verursachen hier zwei typische Probleme: die mechanische Beschädigung von Schnecke und Zylinder sowie das schnelle Verstopfen der Schmelzefiltersiebe, was zu häufigen Wechseln und Schwankungen des Schmelzedrucks führt.
Bei der Extrusion und dem Blasformen werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Die Abscheider werden in den Trichter oder in den Materialablauf unmittelbar vor dem Eintritt in den Extruder eingebaut. Der Gittermagnet im Gehäuse MSS-MC ALARM weist den Bediener zusätzlich auf die Füllung der Magnetrohre hin – die Reinigung erfolgt rechtzeitig und es besteht keine Gefahr, dass erfasste Metalle zurück ins Material gerissen werden. Der Freifall-Metalldetektor wird hinter dem Magnetabscheider platziert und scheidet die verbleibenden nichtmagnetischen Metalle aus.
Welche Probleme das löst: Verstopfung der Schmelzefiltersiebe, Beschädigung von Schnecke und Zylinder des Extruders, Löcher und Fehler in Folien, Faserabrisse.
Nutzen für den Kunden: längere Wechselintervalle der Siebe, stabiler Schmelzedruck, höhere Qualität des extrudierten Produkts und weniger Unterbrechungen der kontinuierlichen Produktion.
Bei der Herstellung von Compounds und Masterbatches werden Polymere, Pigmente, Füllstoffe und Additive verarbeitet – oft in Form feiner Pulver (z. B. PVC-Pulver). Metallverunreinigungen entstehen hier durch den Abrieb von Mischern, Mühlen und Förderwegen. Bei Masterbatches ist die Sauberkeit kritisch: Schon ein mikroskopisches Fe-Partikel verursacht einen Farbfehler oder einen schwarzen Punkt im Endprodukt des Kunden.
Bei der Herstellung von Compounds und Masterbatches werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Die Rotationsabscheider MSR-MC werden in die Abläufe von Pulvermaterialien eingebaut – das rotierende Magnetgitter verhindert die Brückenbildung des Pulvers und stellt den Kontakt des gesamten Materials mit den Magnetrohren sicher.
Für Materialien mit schlechten Fließeigenschaften, die ein klassisches Gitter verstopfen würden, ist der Plattenrohr-Magnet ML bestimmt. In kontinuierlichen Betrieben mit einem höheren Aufkommen an Verunreinigungen empfehlen wir die selbstreinigenden Abscheider MSS-AC – sie reinigen sich automatisch ohne Eingriff des Bedieners und ohne Produktionsstopp. Vibrationssiebe werden vor der Verpackung oder dem Versand eingebunden: Sie entfernen Agglomerate, Überkornpartikel und Staub und gewährleisten die genaue Körnung des Produkts.
Welche Probleme das löst: feine Fe-Partikel aus dem Maschinenabrieb, Farbfehler von Masterbatches, Klumpen und Agglomerate in Pulvern, Reklamationen von Abnehmern.
Nutzen für den Kunden: nachweisbare Produktsauberkeit, Erfüllung der Qualitätsanforderungen der Abnehmer (z. B. Automotive) und automatischer Betrieb ohne Bedienungsaufwand.
Angüsse, Überläufe und Ausschussteile werden direkt an den Maschinen oder in einer zentralen Mahlanlage zerkleinert und in die Produktion zurückgeführt. Regrind ist wirtschaftlich vorteilhaft, aber riskant: Bruchstücke von Häckslermessern, Metalleinlagen (Inserts) aus Ausschussteilen oder Verunreinigungen aus der Handhabung gelangen ins Mahlgut.
Bei der Zerkleinerung von Angüssen und dem internen Recycling werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Die Hauptlösung für das interne Recycling von Kunststoffabfällen ist die mobile Zerkleinerungs- und Sortieranlage – eine komplette Technologie zur Verarbeitung von Abfällen direkt in der Produktion. Die Anlage enthält einen Häcksler, ein Staubabsauggerät, einen Magnetabscheider und einen Metalldetektor. Das Regranulat wird direkt in Big Bags gefüllt, was die Handhabung erleichtert. Externe Zerkleinerung und der Rücktransport des Mahlguts entfallen, der Kunde hat den Prozess unter Kontrolle und senkt die Logistikkosten. Die gesamte Anlage ist in einen Seecontainer eingebaut, sodass sie direkt im Betrieb oder im Außenbereich aufgestellt werden kann.
Für Betriebe, die kontinuierlich Metalle aus einer größeren Menge Mahlgut oder Regrind abtrennen müssen, sind die Magnettrommeln im Gehäuse MBZ geeignet. Sie gewährleisten die kontinuierliche und automatische Abscheidung ferromagnetischer Partikel aus Schüttgütern und schützen nachgeschaltete Technologien wie Häcksler, Mühlen, Pressen oder Spritzgießmaschinen. Der Vorteil ist der bedienerlose Betrieb, die automatische Reinigung ohne Unterbrechung des Materialflusses und die hohe Effizienz auch bei starker Fe-Partikel-Kontamination.
Welche Probleme das löst: durch Metalleinlagen zerstörte Häckslermesser, Messerbruchstücke im Regrind, Beschädigung von Spritzgießmaschinen bei der Wiederverarbeitung von Mahlgut. Es gilt die Gleichung: ein Messerbruchstück im Mahlgut = eine zerstörte Schnecke der nachgeschalteten Maschine.
Nutzen für den Kunden: sichere Nutzung von 100 % des internen Abfalls, Einsparung bei Primärmaterial und Schutz der Häcksler und nachgeschalteten Maschinen.
Das Recycling von Post-Consumer- und Post-Industrial-Kunststoffabfällen (PET-Flaschen, Folien, HDPE, technische Kunststoffe) ist das am schnellsten wachsende Segment der Branche. Kunststoffabfälle enthalten eine große Menge an Metallen: Drähte aus Ballen, Aluminiumdeckel, Dosen, Klammern und kleine Eisenverunreinigungen. Die Metalle müssen sowohl zum Schutz der Häcksler und Extruder als auch für die resultierende Sauberkeit des Regranulats entfernt werden.
Beim Kunststoffrecycling werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Die Magnetabscheidung erfolgt in einer Recyclinglinie mehrstufig:
Welche Probleme das löst: zerstörte Häckslerrotoren, Metalle in PET-Flakes und Regranulat, Aluminium im Material für die weitere Verarbeitung, unzureichende Sauberkeit für Regranulat-Abnehmer.
Nutzen für den Kunden: höherer Ankaufspreis für sauberes Regranulat, Schutz der gesamten Linie und die Möglichkeit, auch stark kontaminierten günstigen Abfall zu verarbeiten. Wir konzipieren auch komplette Sortieranlagen nach Maß.
Für Kunststoffgranulat im freien Fall eignet sich am besten der Trichtermagnet TM oder der Gitter-Magnet im Gehäuse MSS-MC. Beide erfassen dank Neodym-Magneten mit einer Induktion von bis zu 13 500 G ferromagnetische Partikel ab 1 Mikrometer. Für Granulat in der pneumatischen Förderung empfehlen wir den Rohrleitungs-Magnetabscheider MSP-S.
Der Magnetabscheider wird direkt in den konischen Trichter der Spritzgießmaschine oder zwischen Trockner und Maschinentrichter eingebaut. Der Abscheider TM wird ohne Maschinenumbau in den vorhandenen Trichter eingesetzt und schützt die Schnecke, Düsen und Heißkanalsysteme vor Metallpartikeln im Granulat oder Regranulat. Als höhere Schutzstufe wird über dem Trichtereinlauf ein Freifall-Metalldetektor PLASTRON 05 K montiert.
Nichtmagnetische Metalle erfasst ein gewöhnlicher Magnet nicht – deshalb wird hinter dem Magnetabscheider ein Freifall-Metalldetektor eingebunden, der Edelstahl, Aluminium und Messing mittels einer Ausscheideweiche ausscheidet. Aluminiumdeckel und Folien von PET-Flakes trennt der Wirbelstromabscheider ECS nach dem Wirbelstromprinzip ab. Für leicht magnetischen Edelstahl ist der Edelstahlscheider MV-R bestimmt.
Ein Abscheider mit manueller Reinigung (z. B. MSS-MC) eignet sich bei gelegentlichem Auftreten von Metallverunreinigungen – der Bediener zieht das Gitter heraus und reinigt die Magnetrohre. Ein selbstreinigender Abscheider (MSS-AC) reinigt sich automatisch ohne Produktionsstopp und eignet sich für kontinuierliche Betriebe mit einer höheren Menge an Verunreinigungen. Eine Zwischenstufe ist der MSS-MC ALARM mit Füllstandsanzeige, der den Bediener auf die Notwendigkeit der Reinigung hinweist.
Bauen Sie vor dem Häcksler einen Tunneldetektor mit Förderer TRANSTRON ein, der auch eingepresste Metalleinlagen in Ausschussteilen aufdeckt. In Recyclinglinien wird der Häcksler durch eine über dem Bandförderer aufgehängte selbstreinigende Magnetplatte DND-AC geschützt, die Drähte aus Ballen und große Eisenstücke entfernt. Ein Messerbruchstück oder verstecktes Metall bedeutet sonst Abstumpfung, Ausbrüche bis hin zur totalen Zerstörung der teuren Messer.
PET-Flakes werden mehrstufig gereinigt: Eine Magnetplatte DND-AC vor dem Häcksler erfasst großes Eisen, eine Magnettrommel im Gehäuse MBZ entfernt kleinere Fe-Verunreinigungen aus dem Mahlgut, der NE-Metallabscheider ECS trennt Aluminiumdeckel ab, und als letzte Sicherung vor dem Extruder dient ein Metalldetektor für den verbleibenden Edelstahl. Das Ergebnis ist sauberes Regranulat mit einem höheren Ankaufspreis.
Ja – in Druck- und Saugrohrleitungssysteme wird der Rohrleitungs-Magnetabscheider MSP-S eingebaut, der den Materialfluss nicht bremst und auch feine ferromagnetische Partikel erfasst. Nichtmagnetische Metalle in der pneumatischen Förderung deckt der Metalldetektor METRON 05 PowerLine auf, der sie mit einer Ausscheideweiche ohne Unterbrechung der Förderung ausscheidet.
Der Preis hängt vom Gerätetyp, den Abmessungen des Trichters oder der Rohrleitung und der geforderten magnetischen Induktion ab – wir fertigen jeden Abscheider maßgeschneidert in unserem eigenen Werk in der Tschechischen Republik. Senden Sie uns eine Anfrage mit den Parametern Ihrer Technologie, und wir erstellen ein konkretes Angebot. Zusätzlich testen wir Ihr Material (Granulat, Mahlgut, Flakes, Pulver) KOSTENLOS – die Ergebnisse garantieren wir innerhalb von 3 Tagen.
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