Wir entwickeln, fertigen und applizieren Geräte zum Abscheiden von Eisenmetallen. Unsere Magnetabscheider entwickeln und fertigen wir genau nach Ihren Bedürfnissen.
Die Automobilindustrie umfasst Presswerke und Karosseriebau, Lackierereien, die Bearbeitung von Motoren und Getrieben, Kunststoff-Spritzgießereien, die Reifenproduktion, Gießereien und neuerdings auch die Batterieproduktion für Elektrofahrzeuge. Alle diese Betriebe verbindet ein einziger Feind: metallische Verunreinigung, die Lackfehler, beschädigte Werkzeuge und Kurzschlüsse von Batteriezellen verursacht.
Wussten Sie schon…? In den Kathodenmaterialien von Lithiumbatterien wird der Gehalt an magnetischen Verunreinigungen auf dem Niveau von Milliardsteln überwacht – ein üblicher Arbeitsgrenzwert liegt bei weniger als 50 ppb. Ein einziges Eisen-Mikropartikel kann sich nämlich an der Anode als Dendrit abscheiden, den Zellseparator durchlöchern und einen internen Kurzschluss verursachen.
Eisenpartikel entstehen durch Abrieb von Förderern und Gehängen, durch Schweißen (Schweißperlen), Schleifen, Zerspanen und Formenwechsel. Sie zirkulieren in Bädern, Emulsionen, Granulaten und Pulvern – und jedes von ihnen kann Ausschuss, eine Reklamation oder eine beschädigte Maschine bedeuten.
Eisenpartikel in Vorbehandlungs- und Kataphoresebädern verursachen Krater und Körnigkeit des Lacks – ein Defekt bedeutet Abschleifen und Neulackieren der Karosserie. Metalleinschlüsse in Kunststoffteilen, Verunreinigungen in Werkstücken oder die Kontamination von Batteriematerialien führen zu Ausschuss und Reklamationen.
Die doppelte Zuführung verklebter Bleche (Double Blanking) zerstört Presswerkzeuge im Millionenwert; Metallpartikel in Kühlkreisläufen verschleißen Pumpen, Düsen und Temperiersysteme der Spritzgießereien; harte Bruchstücke beschädigen teure Spritzgussformen und Kneter. Es gilt die Gleichung: abgeschiedenes Partikel = gerettetes Werkzeug und kein Linienstillstand.
Die Abnehmer in der Automotive-Kette verlangen einen nachweisbaren Umgang mit Kontamination – die Magnetabscheidung mit einem Prüfprotokoll der gemessenen Induktion ist genau der Nachweis, den der OEM-Auditor sehen will. Weniger Kontamination = weniger Reklamationen, stabile Lieferungen und die Sicherung der Position in der Lieferkette.
Die Einführung eines Magnetabscheiders in den Produktionsprozess in der Automobilindustrie hilft, die Qualität des Endprodukts deutlich zu verbessern, die Maschinenausrüstung zu schützen und die Zahl der Qualitätsreklamationen zu senken. Das wirkt sich positiv auf die Rentabilität und Effizienz der Produktion aus.
Wir sind die Hersteller dieser Abscheider. Wir fertigen sie in unserem Werk in der Tschechischen Republik und können dadurch höchste Qualität garantieren und sie an Ihre Anforderungen anpassen.
In den Bädern für Entfettung, Phosphatierung, Spülung und kataphoretische Lackierung (KTL/E-Coat) zirkulieren Schweißperlen aus dem Karosseriebau, Schleifstaub und Abrieb von den Förderern. Das Eisen haftet an der Karosserie und bildet einen Krater oder ein Korn im Lack – es folgen Schleifen und Neulackieren. Barriere- und Zentrifugenfilter setzen sich mit feinem Eisen schnell zu und erfordern Stillstände.
In Lackierereien werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Der Durchflussabscheider MSP-AC mit automatischer Reinigung ohne Betriebsunterbrechung wird in die Zirkulationskreisläufe der einzelnen Bäder eingebaut (Bypass oder Hauptstrang) – ideal für eine 24/7-Lackierlinie mit Anbindung an deren Steuerung.
Die Magnetwalzen MVS arbeiten als zweite Abscheidestufe – beziehungsweise zur Abscheidung des Abfallmaterials aus dem Magnetfilter MSP-AC. Die abgeschiedenen Metallverunreinigungen werden zusammen mit dem Spülmedium in einem Abscheidebehälter nachgereinigt. Das führt dazu, dass nur die metallischen Kontaminanten abgeschieden werden und die Spülflüssigkeit wiederverwendet werden kann. Die Kosten für die umweltgerechte Entsorgung der Kontaminanten entfallen.
Vorteile der Durchflussabscheider MSP-AC:
Geölte Blechzuschnitte verkleben in Stapeln – der Stapler oder Roboter entnimmt dann zwei Bleche auf einmal, und Double Blanking zerstört ein Presswerkzeug im Millionenwert. Die zweite Herausforderung ist der kontinuierliche Abtransport öliger Pressteile und Abschnitte von den Pressen.
In Presswerken werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Der Platten-Spreizmagnet MC wird seitlich am Stapel an der Presse oder am Roboter-Stapler montiert: Er induziert in benachbarten Blechen die gleiche Polarität, die Bleche stoßen sich ab und „fächern auf“, sodass immer nur das oberste Stück entnommen wird. Ferrit-Modelle bewältigen Bleche bis 3 mm und Stapel bis 530 mm Höhe, für dickere und geölte Bleche liefern wir die Neodym-Ausführung. In unserer Fallstudie trennt der Spreizmagnet MC-F 330 polierte Bleche von 0,3–0,8 mm in einem vollautomatisierten Betrieb mit Vakuum-Manipulator.
Pressteile und Abfall von der Presse führt der Magnetbandförderer MD ab – ölige Teile hält er mit dem Magnetfeld, sodass sie auch bei steiler Steigung nicht rutschen. In unserer Realisierung transportiert ein System aus geradem und geknicktem Förderer Pressteile bei einem Pressentakt von 45–60 Stk./min, ist zwischen den Pressen mobil und sammelt die Emulsion, die es in die Presse zurückführt. Die Handhabung von Blechbündeln und Pressteilen beschleunigen Lasthebemagnete.
Double Blanking = zerstörtes Presswerkzeug und stehende Linie!
Die CNC-Bearbeitung von Motorblöcken, Zylinderköpfen und Getrieben erzeugt feinen Span- und Schleifabrieb in Kühlemulsionen und Schneidölen. Dieser zerstört Pumpen und Düsen, verkürzt die Werkzeugstandzeit und mindert die Bearbeitungsqualität.
Bei der Bearbeitung werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Die Magnetwalze MVS wird am Kühlmitteltank der Werkzeugmaschine installiert und trägt kontinuierlich und ohne Bedienung die abgeschiedenen Partikel in einen Sammelbehälter aus; Durchflussabscheider gehören in die Kreisläufe der zentralen Flüssigkeitswirtschaft.
MSP-S ANCISTRUS ist ein mobiler Durchfluss-Magnetfilter mit Neodym-Magneten (16 000 G am Kern), Pumpe und Schnellkupplungen, bestimmt zur Abscheidung ferromagnetischer Partikel bereits ab 1 Mikrometer aus Maschinenölen und Emulsionen. Sie schließen ihn einfach an die Maschine oder deren Tank an und reinigen die Flüssigkeit. Er verlängert die Lebensdauer von Schneid-, Schleif- und Kühlflüssigkeiten bei der Bearbeitung von Komponenten, senkt dadurch die Kosten für deren Einkauf und umweltgerechte Entsorgung, verbessert die Oberfläche der bearbeiteten Teile und verlängert die Werkzeugstandzeit – all das ohne Produktionsstillstände, da die Kreisläufe auch außerhalb des Betriebs gereinigt werden können.
Ergebnisse aus der Praxis: Verlängerung der Emulsionslebensdauer um 38 % und der innengekühlten Bohrer um 72 % – Amortisation der Investition innerhalb von Monaten.
Stoßfänger, Innenraumpaneele und Scheinwerfer werden aus Granulaten und Rezyklaten gespritzt, wo jedes Metallpartikel eine beschädigte Form oder ein fehlerhaftes Teil bedeutet. Ein verstecktes Risiko sind auch die Temperierkreisläufe der Formen, die durch Rost zugesetzt werden.
In Spritzgießereien werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Die Abscheider TM (Neodym, 9 000 G am Kern) und die sternförmigen Magnete SM werden direkt in die Trichter der Spritzgießmaschinen eingesetzt; die mobile Anlage MSU (Magnet + Freifalldetektor) bedient mehrere Maschinen.
Durchfluss-Magnetfilter (z. B. MSP-MC EKO 1" N in der Ausführung bis 150 °C) schützen den Temperierkreislauf der Spritzgussformen vor Rost, der Ringe und Kolben verschlissen hat.
Die Komplettlösung für Kunststoffe finden Sie auf der Seite Kunststoff- und Gummiindustrie.
Motorblöcke, Zylinderköpfe und Getriebegehäuse werden in Formsande gegossen, die in einem geschlossenen Kreislauf regeneriert werden – Eisenbruchstücke aus dem Ausschlagen würden die Mühlen und die Qualität neuer Formen zerstören.
In Gießereien werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Die Trommeln werden an den Sandrückführförderern hinter dem Ausschlagrost eingebaut, die Platten DND-AC über den Bändern. Für abrasive Materialien liefern wir Trommeln mit Mantel aus Manganstahl – in unserer Studie aus einer Aluminiumgießerei verzeichnet der Kunde seit der Installation der MB 406 F 800 keinen Manteldurchrieb.
Die kompletten Gießereianwendungen finden Sie auf der Seite Maschinenbau- und Gießereiindustrie.
Späne, Schweißperlen und Drahtbruchstücke auf den Hallenböden und Logistikflächen bedeuten Reifendefekte an Staplern und ein Sicherheitsrisiko; Presswerke produzieren zugleich täglich Tonnen verkaufsfähigen Blechabfalls.
Für Instandhaltung und Abfallwirtschaft werden am häufigsten folgende Geräte eingesetzt:
Die Besen – handgeführt, in der Ausführung für Gabelstapler oder hinter einem Fahrzeug gezogen – reinigen Hallen und Außenflächen. Magnetbesen erfassen sämtliche Metallverunreinigungen, Außenwege und Parkplätze sind dadurch sauber und sicher. Vermeiden Sie unnötige Reifendefekte!
Die Schrottwirtschaft des Werks (Container mit Stanzabfällen und Abschnitten) bedient der Schrott-Elektromagnet EMG-SM am Kran oder Manipulator; der sortierte Abfall geht in Recycling und Abfallverarbeitung über.
In die Zirkulationskreisläufe der Bäder werden Magnetabscheider für Rohrleitungen MSP-AC mit automatischer Reinigung ohne Betriebsunterbrechung installiert, in die Tanks Magnetwalzen MVS. Im Unterschied zu Barrierefiltern arbeiten sie ohne Druckverlust und ohne Verbrauchsmaterial und scheiden Eisen ab 1 µm ab.
Seitlich am Blechstapel werden Platten-Spreizmagnete MC montiert, die in den Blechen die gleiche Polarität induzieren – die Bleche stoßen sich ab und der Roboter entnimmt immer nur das oberste Stück. Ferrit-Modelle bewältigen Bleche bis 3 mm und Stapel bis 530 mm, für geölte und dickere Bleche liefern wir die Neodym-Ausführung.
Am wirksamsten ist die Magnetwalze MVS am Maschinentank – sie erfasst kontinuierlich und ohne Bedienung Partikel ab 10 µm mit einer Effizienz von bis zu 98 %. In unserer Praxis verlängerte sie die Lebensdauer der Emulsion um 38 % und der innengekühlten Bohrer um 72 %.
Die Magnetbandförderer MD halten ferromagnetische Teile mit dem Magnetfeld auf einem Edelstahl-Gleitblech – ölige Pressteile rutschen auch bei steiler Steigung in den Container nicht. Das System kann auf Rollen gesetzt und von mehreren Pressen gemeinsam genutzt werden, einschließlich Sammlung und Rückführung der Emulsion.
Der Preis hängt von der Anwendung ab – Baddurchfluss, Breite des Blechstapels, DN der Rohrleitung oder gefordertes Reinheitsniveau. Jedes Gerät fertigen wir nach Maß und testen Ihr Material kostenlos innerhalb von 3 Tagen (Bad, Emulsion, Granulat und Batteriepulver); fragen Sie ein unverbindliches Angebot an.
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Unser Vertriebsteam ist bereit, Ihnen volle Unterstützung zu bieten und Ihnen zu helfen, die beste Lösung für Ihre Anforderungen im Bereich der Magnetabscheidung zu finden. Wir bieten nicht nur Standardlösungen, sondern auch maßgeschneiderte Lösungen an, sodass Sie auch komplexere technische Herausforderungen nicht scheuen müssen. Kontaktieren Sie uns einfach, wir helfen Ihnen gerne weiter.
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